Bright Wood Corporation: исключительная компания и контроль качества

1960 год был богат на события в Соединенных Штатах. Был изобретен лазер, Джозеф Беллино выиграл приз Хейсмана, и на старом трехстенном строгальном станке в Мадрасе, штат Орегон, была основана новая компания Brightwood Corporation с инвестициями в размере 18,000 XNUMX долларов, сделанными Карлом Петерсоном, Кеном Стоваллом и Джеком Стоктоном.

Инновации было ранним девизом Brightwood. Вместо того, чтобы вручную укладывать свою древесную продукцию на железнодорожные вагоны, новая компания использовала паллетизированные единицы для экономии времени. Для сотрудников был создан план распределения прибыли, что редко было доступно в деревообрабатывающей промышленности в то время. Также были введены программы стипендий для детей рабочих.

В 1978 году Кен выкупил большую часть компании и изменил название с Brightwood на Bright Wood. Продолжая мыслить нестандартно, в 1980-х годах Кен отправился за границу в Чили и Новую Зеландию, чтобы получить поставки лучистой сосны для пополнения сокращающихся поставок сосны в США.

За последнее десятилетие компания использовала свой инновационный стиль управления, чтобы стать в большей степени компанией по производству изделий из инженерной древесины, оборачивая недорогие сращенные деревянные профили винилом и деревянным шпоном, что позволило ей сократить использование чистой древесины.

В 1997 году использование сложных сканеров, камер, компьютеров и программного обеспечения для максимизации урожайности древесины принесло компании Bright Wood признание со стороны Смитсоновского института, вручив ей награду за «провидческое использование информационных технологий в области охраны окружающей среды, энергетики и сельского хозяйства».

Благодаря акценту на доходности как в программах по черновой огранке, так и в операциях по переработке, компания Bright Wood сократила затраты и оптимизировала производство, что позволило ей сэкономить клиентам более 10 миллионов долларов только за счет модернизации продукции. Все это позволяет компании выйти из текущего спада на рынке жилья сильнее, чем когда-либо.

Качество - король

В начале 1991 года Кен Стовалл приступил к реализации программы всеобщего управления качеством (TQM) с целью расширения процессов непрерывного совершенствования и обеспечения будущего компании после его выхода на пенсию.

В основе успеха Bright Wood лежит фокус на контроле качества. «Мы — компания, соответствующая стандарту ISO 9001», — пояснил Кэмерон Стовалл, корпоративный менеджер по качеству. «Поэтому мы установили, опубликовали и провели аудит всех критически важных рабочих процессов и процедур».

Каждое производственное предприятие проходит аудит не реже одного раза в год в соответствии с требованиями ISO 9001:2008, а результаты аудита сохраняются в электронной базе данных, доступной для просмотра по запросу.

Выпуск новых продуктов включает два критических процесса, часто требуемых многими клиентами: процесс утверждения производственной детали (PPAP) и анализ видов и последствий отказов (FMEA). Оба стали ценными инструментами проверки для оптимизации выпуска новых продуктов.

«Сотрудникам отдела качества предоставляются обязанности, включающие прямое общение с клиентами и рассмотрение жалоб клиентов», — продолжил Стовалл. «Мы приходим в цех и привлекаем линейный персонал для исследования и определения первопричины проблем, а также разрабатываем и указываем корректирующие действия, чтобы предотвратить их повторное возникновение. Чтобы обеспечить устойчивые результаты, мы проводим 30-, 90- и 180-дневные проверки всех корректирующих действий».

«У нас есть ряд аудиторов в отделе качества, которые обходят каждый из наших заводов, проверяя качество продукции и соответствие процесса, включая сохранение образцов исходящей продукции. Отдел качества также проводит аудиты контроля процесса, чтобы убедиться, что проверки проводятся с требуемой периодичностью и что все контроли процесса выполняются в соответствии с требованиями на уровне цеха», — добавил он.

Подобные практики принесли Bright Wood сертификат Hallmark Ассоциации производителей окон и дверей (WDMA) для ламинированных, сращенных на шип и обработанных консервантом изделий. В рамках этой сертификации Bright Wood должна разрешить проведение аудитов своих производственных процессов.

«WDMA проводит аудит дважды в год», — сказал Скотт Ширлинг, инженер по качеству. «У нас был аудит всего несколько недель назад, и мы ждем результатов. Когда они были здесь в январе, то не нашли никаких несоответствий».

«Мы также сертифицированы FSC [Forest Stewardship Council] по контролируемой древесине», — добавил Стовалл. Это строгая сертификация, которая в течение последних 20 лет была направлена ​​на удовлетворение текущих потребностей в лесной продукции без ущерба для здоровья лесов мира для будущих поколений.

Измерители влажности древесины имеют решающее значение

Перед тем как древесина отправится из Новой Зеландии на завод Bright Wood в Орегоне, ее сушат в печи.

«В Новой Зеландии сушилки должны сушить древесину при температуре 160° F, чтобы убить насекомых», — пояснил менеджер по контролю качества входящей древесины Брюс Берсон. «Но Министерство сельского хозяйства США требует, чтобы сушильная камера со средним нагревом была установлена ​​на 200° F в течение 4–6 дней, в зависимости от породы сосны».

«После этого они запечатывают его в контейнеры, чтобы туда ничего [включая влагу] не попало. Когда с лесопилок поступают партии, отдел качества выборочно проверяет пиломатериалы — не только сорт, но и влажность, а также шкалу подсчета, прежде чем они попадут на черновой завод или на лесопильный завод».

Почему особое внимание уделяется влажности древесины?

«Если в древесине слишком много влаги, это негативно сказывается на таких вещах, как фрезерование готового продукта», — рассказал Стовалл. «Обычно самая большая проблема заключается в том, что волокна становятся пушистыми, когда по ним ударяет нож формовщика».

«Склеивание, ламинирование, соединение на шип — на все это может влиять содержание влаги», — добавил Ширлинг.

Однако существует более серьезная проблема, вызванная неправильной влажностью древесины.

«Мы обязаны соблюдать допуски в диапазоне от ±.008 до ±.015», — пояснил Стовалл. «Использование детали с более высоким содержанием влаги может иметь существенные размерные последствия на последующих этапах, даже если они соответствуют спецификациям сразу после производства в Орегоне».

Если посмотреть на график средних показателей влажности воздуха (AMA) для Миннеаполиса, штат Миннесота, который отражает большую часть климата большинства клиентов Bright Wood, то можно увидеть, что город может испытывать AMA от 11.9% до 14.6% в зависимости от месяца. AMA в Мадрасе, штат Орегон, где находится Bright Wood, может колебаться от 7.4% до 16.5% в течение года. Но как это влияет на фактические размеры древесины?

Например, использование формулы коэффициента изменения размеров для сосны желтой показывает, что при разнице в содержании влаги в древесине всего в 3% на детали шириной 2" может быть отклонение до 0.00798" в радиальной усадке и 0.01296" в тангенциальной усадке, что опасно близко к диапазону допусков размеров заказчика. Небольшие различия могут создать большие проблемы для Bright Wood.

«Измерители влажности имеют решающее значение для процесса, чтобы держать влажность под контролем», — сказал Стовалл. «Мы проводим множество проверок, прежде чем пиломатериалы или обрезной материал когда-либо попадут на следующий процесс. Мы проводим проверку содержания влаги на 100% всех пиломатериалов произвольной ширины, когда они поступают на наши заводы грубой резки, непосредственно перед нашим первоначальным процессом продольной резки пиломатериалов на различные ширины распиловки. Затем мы отделяем все пиломатериалы с высокой влажностью для будущей сушки».

«Мы используем цифровые записывающие влагомеры Wagner L622, которые позволяют мне переключаться на разные породы, потому что мы также работаем с некоторыми лиственными породами, то есть это radiata, это ponderosa, Hem-Fir, белая пихта, Doug-fir, это все виды пород», — добавил Берсон. «Я могу очень быстро узнать, правильный ли удельный вес».

«Я сертифицирован WWPA [Western Wood Products Association], и их стандарт — 85% пиломатериалов должны иметь влажность 12%, а остальные 15% могут иметь влажность до 15%. После отделения высокой влажности мы используем небольшую вентиляторную сушилку, где можем повторно высушить пиломатериалы».

«Для пиломатериалов толщиной 5/4 и толще влагомеры настроены на 13%; для 4/4 — на 14%, — пояснил Берсон. — Но когда вы запускаете 1–2% из примерно 1.5 миллионов досок в неделю, вы можете получить много влажной древесины».

«Мы используем Wagner L601-3 для проверки входящих пиломатериалов», — отметил Ширлинг. «Wagner L601-3 проверяют все наши пиломатериалы произвольной ширины, когда они проходят через продольную пилу, поэтому с предварительно прорезанными [не обработанными продольным пилом] пиломатериалами, которые мы закупаем, процесс заключается в использовании ручных устройств для проверки их на содержание влаги».

Калибровка — это ключ

Как и для любого качественного продукта, калибровка устройств имеет решающее значение. «Мы калибруем ручные счетчики Wagner на месте, и у нас есть процедура, которой наши электрики следуют для линейных счетчиков», — сказал Ширлинг. «Калибровка счетчиков зависит от того, где и как часто используются счетчики; большинство наших ручных счетчиков проходят калибровочные проверки каждые шесть-двенадцать месяцев».

«Скотт ведет нашу базу данных, в которой документируются все корпоративные калибровки, включая проверку всех откалиброванных инструментов в цехе, включая влагомеры Wagner», — добавил Стовалл.

Глядя в будущее

Хотя Bright Wood уже является одним из крупнейших в мире производителей деревянных компонентов и столярных изделий, он не почивает на лаврах. Он продолжает разрабатывать новые источники древесины и добавлять больше объектов для обслуживания рынка.

«У Bright Wood есть лесопилка в Новой Зеландии, но мы также закупаем древесину у других лесопилок там», — сказал Берсон.

«Мы расширили наши навыки обслуживания клиентов, разработав склады Vendor-Managed Inventory [VMI] для конкретных клиентов в Меномони, Висконсин (2001) и Дубьюке, Айова (2013), чтобы обеспечить наличие запасов Just In Time [JIT]», — добавил Стовалл. «Эта последовательность JIT-запасов очень похожа на автозавод, где каждый компонент доставляется непосредственно на сборочную линию ежечасно».

Качественный продукт, являющийся результатом качественных процессов, контролируемых первоклассной командой контроля качества, по-прежнему будет оставаться центральным элементом семейного бизнеса, который гордится своей репутацией в области качества, инноваций, своевременных поставок и полной преданности клиентам и поставщикам.

Тони Морган

Тони Морган — старший технический специалист компании Wagner Meters, где он работает в команде по тестированию продукции, разработке, а также обслуживанию клиентов и обучению по продуктам для измерения влажности. Помимо 19-летнего опыта работы в ряде компаний, занимающихся электроникой, Тони имеет степень бакалавра в области менеджмента и степень старшего специалиста в области электронных технологий.

Последнее обновление: 21 марта 2025 г.