Нетрадиционный старт Stimson Lumber

Many paths can lead to a job at a lumber mill, but few people would think of working on a commercial fishing boat as good preparation.

«Я начал работать на рыболовецком судне, когда мне было около четырнадцати лет», — рассказал Эрик Маллери, руководитель котлов/печей на лесопилке компании Stimson Lumber Company в Тилламуке. «После этого я также занимался некоторыми экологическими работами для района по охране почв и охране природы в течение пяти лет».

«Мой опыт работы на судне с холодильным оборудованием и котлами помог мне получить работу оператора котла/печи, когда мой друг в Stimson готовился выйти на пенсию», — объяснил он. «Я работаю в Stimson уже четырнадцать лет».

These days he trains the people who run boilers and kilns at other Stimson mills. He also leads a crew, supervising the lumber drying and boiler processes, both day-to-day and long-term, from ordering parts to filling in for people on vacation.

He is also the mill’s Environmental Coordinator, handling the boiler’s environmental permit standards as well as stormwater and emissions, and he has made sure Stimson has met all the benchmarks for quite a while.

There’s a little family history with Stimson, too. “My grandfather worked for Stimson up in Northern California as a contract logger 50+ years ago.”

«А поскольку часть того времени мой отец работал на моего деда, получается, что уже три поколения нашей семьи работают на Стимсона», — с гордостью добавил он.

Когда его спросили, продолжит ли кто-то из его детей эту традицию, он просто рассмеялся и сказал: «Может быть, кто-то из внуков».

Innovation Is the Watchword

Stimson Lumber has a long history of its own. Founded in Michigan in 1850, the company built a state-of-the-art mill in Forest Grove, Oregon, in 1929, just as the Great Depression got underway. Unlike many other lumber companies, Stimson kept all of its employees and never had to shut down, even temporarily, or lay off workers.

After the massive wildfires known as the “Tillamook Burn” hit its timber stands in the 1930s and 1940s, the company turned lemons into lemonade. It converted burned and green wood that was cracked, stained, or of lesser quality into hardboard. Its Forest Fiber Products Company, one of the first hardboard operations in the US, began turning out a hardboard called “sandalwood.”

Stimson acquired Northwest Petrochemical Company in Anacortes, Washington, in 1962 to make phenol for its hardboard processing. Other acquisitions beginning in the 1990s gave Stimson operating divisions in eastern Washington, Oregon, Montana, and Idaho.

Измерение влажности на производственной линии

Although Stimson Lumber uses moisture meters in its processes, it doesn’t use them at the start. “We don’t use moisture meters in the breakdown of the log because we don’t scan ours beforehand,” Mallery explained. “We don’t do an advance sort or wet sort on our lumber.”

Further down the line, though, moisture meters are critical. “We use Wagner Apex meters with the Omega upgrade in line,” said Mallery. “[Wagner] has improved the design over time so that the plates are very sturdy and the scanning capability is quite accurate.”

The in-line system takes roughly 90 readings on each board and averages them, which gives a much more complete picture of each board than a few handheld spot checks.

«Суть использования влагомеров в том, что чем чаще вы попадаете в цель, тем более однородным становится ваш продукт», — продолжил Маллери. «Вы видите одинаковое содержание влаги на строгальном станке, и древесина реагирует одинаково каждый раз, поэтому вы получаете более однородный конечный продукт».

«Ваше стандартное отклонение снизится, что хорошо, потому что вы получите более узкую кривую в печах», — добавил он. «Во многом это также связано с графиком, но измеритель влажности повышает точность этого графика».

«Мы обнаружили, что можем работать по графику разработки, чтобы составлять еще более качественные графики».

Handheld meters have their place in production as well. “We use the handheld Wagner L612 meters to set up the initial calibration and to spot-check the charges, but then we use the inline Wagner meters to make sure we stay on target,” said Mallery. “Values can vary throughout the year and based on which species we’re drying.”

«Мы также используем L612 для проверки наличия холодных пятен внутри печи».

“Wagner Meters has been a pretty good partner with us on the moisture meters over the years,” added Will Reynolds, the Planer Supervisor.

Строгие стандарты качества

Along with meeting customer requirements, Stimson Lumber follows even more demanding quality standards. “The WWPA [Western Wood Products Association] requirement for KD [Kiln Dried] or KD-HT [Kiln Dried & Heat Treated] standards for structural-grade lumber is followed in order to produce the best lumber that we can,” Mallery explained.

«У нас есть внутренний план качества Stimson, который WWPA проверяет дважды в год для нас как третья сторона», — сказал Майк Стокдейл, менеджер по производству лесопильного завода. «В нем есть стандартные процедуры качества и отчеты по управлению качеством, чтобы соответствовать Системе управления качеством».

«WWPA просматривает наши отчеты о качестве, чтобы убедиться, что мы делаем то, что обещаем, — добавил Стокдейл. — Эта система пересматривается не реже одного раза в год».

«Для наших розничных клиентов у нас есть премиум-продукт, который мы производим для них вместо обычной шиповой категории. Единственное отличие в том, что это скорее шиповая категория внешнего вида, чем градуированная шиповая категория, что означает отсутствие некрасивых сучков и гладкие обрезанные концы».

Working with a natural product has its challenges, of course. “Moisture varies quite a bit between heartwood and sapwood within the same log,” said Mallery. “We’re trying to get each board down to the same target of moisture content which, depending on species, is 15% to 15.5%.”

«Работа оператора печи заключается в том, чтобы выяснить, какой график лучше всего подходит для пиломатериалов, давая наилучшие, повторяемые результаты. Мы используем новые технологии, чтобы оставаться на цели и производить наилучший продукт, какой только можем. Затем задача заключается в том, чтобы оставаться на ней в течение всего года, даже если пиломатериалы меняются в зависимости от сезона».

Seasonal changes can have a big effect on moisture content, too. “In the wintertime, we can go up to 100% moisture content in parts of the log while other spots will come in at 40% moisture content,” Mallery said. “During the summertime, the amount will vary quite a bit, though the numbers are lower, 50% down to as little as 30% or even lower.”

«Хитрость в том, чтобы высушить древесину до одинакового уровня, обычно около 15%».

Monitoring moisture is an ongoing job. “Continuous improvement of mill processes has worked well on the kilns, where we’re watching the moisture data very closely,” Mallery explained. “And the manual processes, like stickering, how the lumber is manufactured, and being careful that we’re drying for uniform charges both in and out of the kiln is important as well.”

«За последние пять лет мы сосредоточились на устойчивом лесном хозяйстве и повышении эффективности процессов», — сказал Маллери. «В Тилламуке мы сосредоточились на более мелком бревне: пихте Дуга, ели и болиголове. На заводах в глубине страны больше используют сосну скрученную широкохвойную и айдахскую белую».

Once the lumber is ready to ship, a couple more steps help keep it in good condition. “Our wood is paper-wrapped and sprayed with an anti-fungal that prevents stains of boards after the fact,” said Mallery. “This decreases the likelihood of problems during shipping.”

Взгляд в будущее

Stimson Lumber continues to look for ways to produce a quality product more efficiently. At the time of this 2015 interview, it had recently added new computerized equipment at the Tillamook mill.

«Проект Twin представлял собой компьютеризированную модернизацию двойной ленточной пилы в 2012 году», — начал Маллери. «Ленточная пила распиливает бревно и оптимизирует его распил, чтобы быстро получить из него как можно больше древесины, анализируя и вращая бревно с помощью компьютера так, чтобы оно было выровнено прямо перед прохождением через пилу».

«У нас также есть проект по оптимизации кромкообрезного станка, который будет запущен этой осенью», — добавил Стокдейл. «И мы перестраиваем стенки ячеек на нашем котле».

Besides making milling more efficient, the new equipment was expected to increase recovery by as much as 10% and pay for itself within two years.

«На ноябрь у нас запланировано еще одно обновление, которое станет следующим этапом после двухленточной пилы, что должно помочь нам работать немного быстрее, эффективнее и чаще производить древесину лучшего качества, соответствующую спецификациям», — добавил Маллери.

Along with improving the machinery, Stimson is also focused on improving workers’ skills. “We’ve been cross-training our people since last year,” said Mallery. “We’re bringing workers from our inland mills out to Tillamook and sending some from Tillamook inland to get familiar with their operations.”

The hope is that workers who don’t normally see the problems another mill faces might offer useful suggestions for improving its operations.

«Для каждого уровня квалифицированной рабочей силы есть кто-то, кто является экспертом, поэтому Эрик — наш эксперт по эксплуатации котлов», — объяснил Стокдейл. «Он ездил на другие объекты и помогал им чинить котлы, какие графики им следует использовать на своих печах, просто наблюдал за их процессами и помогал им их улучшать. Он ездил примерно на полторы недели раз в два месяца в Айдахо или Форест-Гроув [Орегон], чтобы помочь им улучшить свои процессы».

It doesn’t just help those other mills. “Eric’s been looking at other mills to see what improvements we can make here, too,” Stockdale said.

Купить систему Omega Inline

Последнее обновление: 9 октября 2026 г.