Нетрадиционный старт Stimson Lumber

К работе на лесопилке ведут многие пути, но мало кто, вероятно, сочтет работу на коммерческом рыболовном судне чем-то полезным для своего резюме.

«Я начал работать на рыболовецком судне, когда мне было около четырнадцати лет», — рассказал Эрик Маллери, руководитель котлов/печей на лесопилке компании Stimson Lumber Company в Тилламуке. «После этого я также занимался некоторыми экологическими работами для района по охране почв и охране природы в течение пяти лет».

«Мой опыт работы на судне с холодильным оборудованием и котлами помог мне получить работу оператора котла/печи, когда мой друг в Stimson готовился выйти на пенсию», — объяснил он. «Я работаю в Stimson уже четырнадцать лет».

В эти дни он проводит обучение для людей, работающих с котлами и печами на других заводах Stimson. Он также является руководителем бригады, контролируя процесс сушки пиломатериалов, процессы в котле, как ежедневные, так и долгосрочные, от заказов на детали до замещения людей, находящихся в отпуске.

Кроме того, он является координатором по вопросам охраны окружающей среды, отвечающим за соблюдение разрешенных стандартов DQ и DPA для котла, а также за ливневые стоки и выбросы, и следит за тем, чтобы Stimson в течение длительного времени соответствовал всем стандартам.

И есть еще немного семейной истории, связанной со Стимсоном. «Мой дедушка работал на Стимсона в Северной Калифорнии в качестве контрактного лесоруба более 50 лет назад».

«А поскольку часть того времени мой отец работал на моего деда, получается, что уже три поколения нашей семьи работают на Стимсона», — с гордостью добавил он.

Когда его спросили, продолжит ли кто-то из его детей эту традицию, он просто рассмеялся и сказал: «Может быть, кто-то из внуков».

Инновация – это девиз

У Stimson Lumber долгая и славная история. Основанная в Мичигане в 1850 году, компания построила современный завод в Форест-Гроув, штат Орегон, в 1929 году, как раз когда началась Великая депрессия. Однако в отличие от многих других лесозаготовительных компаний Stimson Lumber сохранила весь свой персонал, и ей ни разу не пришлось закрываться, даже временно, или увольнять рабочих.

Используя новаторские идеи, они превратили лимоны в лимонад после масштабных лесных пожаров, известных как «Тилламукский пожар» на их лесозаготовках в 1930-х и 1940-х годах, преобразуя обожженную и сырую древесину, которая была потрескавшейся, окрашенной или имела низкое качество, в «древесноволокнистую плиту». Их компания Forest Fiber Products Company, одно из первых предприятий по производству древесноволокнистых плит в США, начала производить «сандаловое дерево», которое быстро стало предметом зависти всей отрасли.

Продолжая делать дальновидные шаги, Stimson приобрела Northwest Petrochemical Company в Анакортесе, штат Вашингтон, в 1962 году для производства фенола для нужд обработки ДВП. Другие приобретения, начавшиеся в 1990-х годах, привели к появлению подразделений Stimson в восточном Вашингтоне, Орегоне, Монтане и Айдахо.

Измерение влажности на производственной линии

Хотя влагомеры используются в процессах Stimson Lumber, они не используются на начальном этапе. «Мы не используем влагомеры при разборке бревна, потому что мы не сканируем наши заранее», — объяснил Маллери. «Мы не проводим предварительную сортировку или мокрую сортировку наших пиломатериалов».

Но как только бревна поступают на линию, влагомеры становятся критически важными. «Мы используем измерители Wagner Apex с обновлением Omega в линии», — сказал Маллери. «[Wagner] улучшил конструкцию с течением времени, так что пластины стали очень прочными, а сканирующие возможности — довольно точными».

Измерители влажности Wagner Apex сканируют каждую доску примерно 90 раз, затем это количество усредняется, что делает результаты более точными, чем при использовании только ручного измерителя влажности.

«Суть использования влагомеров в том, что чем чаще вы попадаете в цель, тем более однородным становится ваш продукт», — продолжил Маллери. «Вы видите одинаковое содержание влаги на строгальном станке, и древесина реагирует одинаково каждый раз, поэтому вы получаете более однородный конечный продукт».

«Ваше стандартное отклонение снизится, что хорошо, потому что вы получите более узкую кривую в печах», — добавил он. «Во многом это также связано с графиком, но измеритель влажности повышает точность этого графика».

«Мы обнаружили, что можем работать по графику разработки, чтобы составлять еще более качественные графики».

Портативные приборы также имеют свое место в производстве. «Мы используем портативные измерители Wagner L612 для настройки начальной калибровки и выборочной проверки зарядов, но затем мы используем встроенные измерители Wagner, чтобы убедиться, что мы остаемся на цели», — сказал Маллери. «Значения могут меняться в течение года и в зависимости от того, какие виды мы сушим».

«Мы также используем L612 для проверки наличия холодных пятен внутри печи».

«Wagner Meter на протяжении многих лет был нашим хорошим партнером по поставке влагомеров», — добавил Уилл Рейнольдс, руководитель строгального цеха.

Строгие стандарты качества

Помимо получения отзывов от клиентов и соблюдения их требований, Stimson Lumber следует еще более строгим стандартам качества. «Требования WWPA [Western Wood Products Association] к стандартам KD [Kiln Dried] или KD-HT [Kiln Dried & Heat Treatment] для пиломатериалов структурного класса соблюдаются, чтобы производить самые лучшие пиломатериалы, какие только возможны», — пояснил Маллери.

«У нас есть внутренний план качества Stimson, который WWPA проверяет дважды в год для нас как третья сторона», — сказал Майк Стокдейл, менеджер по производству лесопильного завода. «В нем есть стандартные процедуры качества и отчеты по управлению качеством, чтобы соответствовать Системе управления качеством».

«WWPA просматривает наши отчеты о качестве, чтобы убедиться, что мы делаем то, что обещаем, — добавил Стокдейл. — Эта система пересматривается не реже одного раза в год».

«Для наших розничных клиентов у нас есть премиум-продукт, который мы производим для них вместо обычной шиповой категории. Единственное отличие в том, что это скорее шиповая категория внешнего вида, чем градуированная шиповая категория, что означает отсутствие некрасивых сучков и гладкие обрезанные концы».

Конечно, работа с натуральным продуктом имеет свои сложности. «Влажность довольно сильно различается между древесиной твердых пород и заболонью в пределах одного бревна», — сказал Маллери. «Мы пытаемся довести каждую доску до одного и того же целевого уровня влажности, который, в зависимости от породы, составляет от 15% до 15.5%».

«Работа оператора печи заключается в том, чтобы выяснить, какой график лучше всего подходит для пиломатериалов, давая наилучшие, повторяемые результаты. Мы используем новые технологии, чтобы оставаться на цели и производить наилучший продукт, какой только можем. Затем задача заключается в том, чтобы оставаться на ней в течение всего года, даже если пиломатериалы меняются в зависимости от сезона».

Как можно себе представить, сезонные изменения также могут оказывать сильное влияние на содержание влаги. «Зимой в некоторых частях бревна влажность может достигать 100%, в то время как в других местах она составит 40%», — подтвердил Маллери. «Летом количество будет довольно сильно меняться, хотя цифры будут ниже — от 50% до 30% или даже ниже».

«Хитрость в том, чтобы высушить древесину до одинакового уровня, обычно около 15%».

Но мониторинг влажности — это постоянная работа. «Постоянное совершенствование процессов на заводе хорошо зарекомендовало себя в печах, где мы очень внимательно следим за данными о влажности», — объяснил Маллери. «И ручные процессы, такие как разделка, как производится пиломатериал, и то, чтобы мы следили за тем, чтобы мы сушили для равномерной загрузки как в печи, так и за ее пределами, также важны».

«За последние пять лет мы сосредоточились на устойчивом лесном хозяйстве и повышении эффективности процессов», — сказал Маллери. «В Тилламуке мы сосредоточились на более мелком бревне: пихте Дуга, ели и болиголове. На заводах в глубине страны больше используют сосну скрученную широкохвойную и айдахскую белую».

И как только пиломатериалы готовы к отправке, есть еще пара шагов, чтобы гарантировать, что их качественный продукт останется таким же. «Наша древесина упакована в бумагу и обработана противогрибковым средством, которое предотвращает появление пятен на досках после отправки», — сказал Маллери. «Это снижает вероятность возникновения проблем во время доставки».

Взгляд в будущее

Stimson Lumber продолжает искать пути инноваций, производя при этом качественный продукт более эффективно. Недавно они приобрели новое компьютеризированное оборудование на лесопилке Tillamook.

«Проект Twin представлял собой компьютеризированную модернизацию двойной ленточной пилы в 2012 году», — начал Маллери. «Ленточная пила распиливает бревно и оптимизирует его распил, чтобы быстро получить из него как можно больше древесины, анализируя и вращая бревно с помощью компьютера так, чтобы оно было выровнено прямо перед прохождением через пилу».

«У нас также есть проект по оптимизации кромкообрезного станка, который будет запущен этой осенью», — добавил Стокдейл. «И мы перестраиваем стенки ячеек на нашем котле».

Помимо повышения эффективности фактической распиловки пиломатериалов, новое оборудование также увеличит выход продукции на 10% и, как ожидается, окупит себя в течение двух лет.

«На ноябрь у нас запланировано еще одно обновление, которое станет следующим этапом после двухленточной пилы, что должно помочь нам работать немного быстрее, эффективнее и чаще производить древесину лучшего качества, соответствующую спецификациям», — добавил Маллери.

Помимо улучшения оборудования, мы также уделяем особое внимание повышению квалификации рабочих. «Мы проводим перекрестное обучение наших людей с прошлого года», — сказал Маллери. «Мы привозим рабочих с наших внутренних заводов в Тилламук и отправляем некоторых из Тилламука вглубь страны, чтобы они ознакомились с их работой».

Есть надежда, что благодаря перекрестному обучению персонала рабочие, которые обычно не сталкиваются с проблемами, с которыми сталкиваются на другом заводе, смогут предложить полезные предложения по улучшению работы.

«Для каждого уровня квалифицированной рабочей силы есть кто-то, кто является экспертом, поэтому Эрик — наш эксперт по эксплуатации котлов», — объяснил Стокдейл. «Он ездил на другие объекты и помогал им чинить котлы, какие графики им следует использовать на своих печах, просто наблюдал за их процессами и помогал им их улучшать. Он ездил примерно на полторы недели раз в два месяца в Айдахо или Форест-Гроув [Орегон], чтобы помочь им улучшить свои процессы».

Но это помогает не только этим другим мельницам. «Эрик присматривался к другим мельницам, чтобы увидеть, какие улучшения мы можем сделать и здесь», — подтвердил Стокдейл.

Тони Морган

Тони Морган — старший технический специалист компании Wagner Meters, где он работает в команде по тестированию продукции, разработке, а также обслуживанию клиентов и обучению по продуктам для измерения влажности. Помимо 19-летнего опыта работы в ряде компаний, занимающихся электроникой, Тони имеет степень бакалавра в области менеджмента и степень старшего специалиста в области электронных технологий.

Последнее обновление: 5 февраля 2025 г.